对于液压油、润滑油过滤用滤芯．通常使用玻纤滤材。玻纤滤材具有过滤精度高和纳污容量大的优点，但本身强度却较低。因此在打褶过程中易受机械力作用而发生破损．同时在使用过程中受流体载荷冲击．易造成玻纤滤材...
对于液压油、润滑油过滤用滤芯．通常使用玻纤滤材。玻纤滤材具有过滤精度高和纳污容量大的优点，但本身强度却较低。因此在打褶过程中易受机械力作用而发生破损．同时在使用过程中受流体载荷冲击．易造成玻纤滤材结构破坏，从而引起过滤失效。因此在制作滤芯时，必须在玻纤滤材上下游复合无纺布作为保护层。
但通过大量实践案例发现．使用不同的无纺布或者不同的无纺布复合工艺．都会对滤芯过滤精度稳定性产生影响．使用不当会造成滤芯在达到极限压差之前失效．导致下游元件堵塞或卡死．引起系统安全事故。
1.用于玻纤滤材保护层的无纺布
无纺布种类很多．应用广泛。从生产工艺角度分类，包括针刺、水刺、热粘合、浸渍、纺粘、缝编、熔喷和湿法等。无纺布常见原材料包括丙纶、涤纶、尼龙、腈纶、乙纶、氯纶等。但目前用于玻纤滤材保护层的无纺布主要为纺粘法涤纶无纺布和纺粘法尼龙无纺布。国内基本上都是涤纶无纺布．国外有涤纶无纺布和尼龙无纺布。
2.滤材复合工艺
目前国内外玻纤滤材与无纺布复合工艺共有两大类．一类是无胶复合．另一类是热熔层压复合。
无胶复合
无胶复合工艺主要出现在滤芯生产厂家．即将无纺布(上下游各一层)与玻纤滤材直接叠加，然后进行打褶。这种复合工艺的优点在于成本较低，可根据不同产品要求变换无纺布．缺点在于由于无纺布和玻纤滤材之间没有层间结合力．在打褶过程中会产生一定程度的损伤．造成过滤精度稳定性较差无胶复合工艺形成的原因主要在于：(1)市场上复合玻纤滤材价格较高；(2)无纺布规格较固定，灵活性较差
热熔层压复合
热熔层压复合工艺主要出现在滤材生产厂家．即通过热熔胶在一定的温度和压力下将无纺布与玻纤滤材粘合在一起 国外与国内在上胶过程存在一定差异，国外是先将热熔胶粒熔融．然后以液滴状或纤维状喷洒到玻纤滤材与无纺布之间，再利用热压复合设备进行复合。这种工艺的优点是对滤材透气性的负面影响较小．缺点是设备投资较大，且生产出的复合玻纤滤材价格较贵。而国内玻纤滤材厂家基本上都是直接购买已经上好胶的无纺布．然后利用热压复合设备与玻纤滤材直接进行复台。这种工艺的缺点是对滤材透气性的负面影响较大，优点是设备投资较小。
3.过滤精度稳定性
过滤精度稳定性的评定是利用多次通过试验．执行GB/T18853—2002标准。多次通过试验模拟过滤器在油液系统中的工作环境．将加人试验粉末的液体循环地通过滤芯．同时试验粉末不断地注入试验系统以保持上游污染物浓度的稳定。在预定的压差下．从试验滤芯的上游和下游试验油液中同时采样．利用自动颗粒计数器进行计数．然后确定单位体积液体中的颗粒尺寸分布，终计算出过滤比。
在GB／T18853的试验报告表中．用于计算过滤精度的实际上是平均过滤比⋯ 通过大量实验数据发现．如果过滤精度不稳定．即前期过滤比较低或后期过滤比较低．但平均过滤比仍然可以达到较高值．这对于滤芯的实际应用是不利的。无论是滤芯制造商还是用户．都希望在到达滤芯极限压降之前．滤芯过滤比始终保持一个较高值．如果过滤比下降．则意味着进入下游系统的污染物颗粒数增多．这会带来诸多不良后果，例如导致下游元件磨损加剧甚至堵塞 因此在滤芯使用寿命周期内．保持过滤精度稳定性是至关重要的。决定过滤精度的因素主要是滤材本身，但决定过滤精度稳定性的因素则不单单是滤材本身，和制作工艺以及辅助材料都有关系。
